本文目录
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
1.1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3、四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.1、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3、三易原则：易取、易放、易管理。
2.4、三定原则：定位、定量、定标准。
2.5、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2、OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2、把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S标准的核心。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科——5S现场管理法
1、整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
3、清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4、清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5、素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
整理（20分） 1现场有易拉罐、饮料瓶或食品袋，每个-0.5
2现场有废弃的手套、抹布，每只/每块-0.5
3报废的拖把未及时维修或清除，每处-0.5
4目视板上过时信息未及时更新，每处-0.5
5过时的标识、宣传标语等未及时清除或更新，每处-0.5
6过时的定置线未及时清除，每处-0.5
7现场有不需要的工位器具、拖车、料箱、托盘等，每个-1
8垃圾箱/垃圾筒内垃圾满未及时清除，每处-1
9报废工具和拆下的设备、工装未及时处理，每处-1
10现场其它非必需品未及时清理，每处-1
整顿（20分） 1零件、料箱、料架、工位器具未定置或未标识，每处-0.5
2衣服、毛巾、鞋、鞋等私人物品放在工作现场，每处-0.5
3目视板、标识牌、提示牌、工作台未定置，每处-0.5
4工具柜、更衣柜未定置或未标识，每处-0.5
5工具柜内工具未定置或未标识，每处-0.5
6更衣柜内的物品未按定置要求摆放，每处-0.5
7现场生活垃圾和工业垃圾未分类存放，每处-0.5
8生产线、仓库区域未划分或未标识，每处-0.5
9工艺文件（如图纸、资料、文件档案等）未定置或未标识，每处-0.5
10班组园地没有晨会定置线，每处-0.5
11清洁用具、垃圾箱、垃圾筒未定置或未标识的，每处-0.5
12现场电器开关未标识的，每处-0.5
13现场的报废品、不良品未标识或未分类定置摆放，每处-1
14饮水机、杯架、电风扇、工作桌、工作椅未定置或未按定置要求摆放，每处-1
15工装（如量具、检具、辅具、模具、夹具等）、设备、机器、仪器未定置或未标识，每台-1
16使用中的护栏、栅栏超定置线摆放，每个-1
17*车、电瓶车、台车、液压小车、推车未定置或未标识，每台-1
18暂存区物品未定置或未标识，每处-1
19成品、半成品、在制品未定置或未标识，每处-1
21现场物品已定置但未按定置要求摆放，每处-1
清扫（40分） 1地面有积灰、水渍、油污，每处-0.5
2地面有各种包装袋、包装物、木屑、纸屑、干燥剂等，每处-0.5
3地面有散落的零件、余料，每个-0.5
4厂房的门、窗、天花板、墙壁、立柱上有蛛网、脏污或过时的张贴物未清除干净，每处-0.5
5天花板、门、窗、卫生设施损坏未及时维修，每处-0.5
6照明电器、设备、工装上有油污、脏污，每处-0.5
7各种水、电、气的线管有脏污，每处-0.5
8垃圾筒、水车、清洁用具、清洁柜脏，每处-0.5
9工作台、目视板、标识牌，宣传栏有脏污，每处-0.5
10目视板、标识牌、工作桌、工作椅、护栏损坏未及时维修，每个-1
11工位器具、工具柜、饮水机、清洁柜损坏未及时维修，每个-1
13各种、水、电、气的线管及照明电器损坏未及时修理，每处-1
14*车、电瓶车、台车、液压小车、小推车上有油污、脏污，每辆-1
清洁、修养（10分） 1饮水机、电风扇、杯架、洗手池有脏污，每处-0.5
2工作桌、工作椅和更衣柜有脏污，每处-0.5
4非工作人员进入工作区（黄线内）未提醒，每次-1
5员工休息时坐在工位器具、料架、工作桌、地面上的，每人-1
6工作区域和卫生间内有乱涂乱画，每处-1
改善件数（10分） 1各被检查单位（或班组）每个月改善件数不得少于2，每少一项-5
5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科－5S现场管理法
车间5s指的是开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。
人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。
物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
